晋能控股大同机电装备公司中央机厂中兴公司服务2025年2月液压支架各类配件机加工中标公告

询价条款

三、商务条款：

一、报价要求：
要求所报价格为含13%增值税到货卸车价；中标后实行一票结算（税票），如遇国家调整税率时，中选人以不含税价格为基础，按照国家调整后的税率开具相应的增值税专用发票。
二、资质要求：
投标人应是中华人民**国境内合法注册的法人，同类货物的生产制造商，并具有相应的资质，国家实行生产许可或其他强制认证的产品，必须具有有效的证书,立柱加工需各类矿用产品安全标志证书及检验报告。
三、售后服务：
提供7*24小时响应机制，在接到客户电话1小时内要有响应，若电话不能解决，技术服务人员24小时内赶至现场进行技术支持。
四、供货时间规定：
中标后10天内完成供货，供货时供货方需提供产品合格证、出厂检验报告、矿用产品安全标志证书，除天灾或不可抗力因素外，未经需方同意，供方不得以任何理由拒绝或延迟交货。
五、付款方式：
物验收合格使用正常后买受人根据资金状况安排，分期支付出卖人的合同价款，三年内付清，出卖人未先行提供发票或未按买受人要求办理挂账手续的，买受人有权拒绝付款，****点击查看银行转账或承兑等方式进行支付（买受人不承担贴息）。未经买受人书面同意，出卖人不得将本合同项下的债权转让给第三人。
六、运输方式：
汽运，运费由中标人负责。
七、交货地点：
**省**市**区新泉街
八、交货时间：
中标后10天完成供货
九、包装要求：
包装要求符合国家包装标准或产品出厂标准。根据货物的外形特点，选择适宜的包装材料，包装尺寸要便于货物的装卸和搬运，严禁性能抵触、互相影响的货物混合包装，包装的容器应与被包装货物体积相适应。
十、产品质量及服务承诺：
供应商报价需签定《产品质量及服务承诺书》（格式详见发询附件，****点击查看公司公章），对产品质量、货源保障、守信履约、售后服务做出承诺。
十一、中选方案：
（1）按包中选。
十二、供应商违约规定：
1.供应商合伙串通进行报价的，禁止其参与平台业务3-6个月；
2.供应商中选后未签定合同，主动放弃的，禁止其参与平台业务3-6个月；
3.供应商中选后已签定合同，主动放弃的，禁止其参与平台业务6-12个月；
4.供应商参与同一采购主体的采购项目，开标后主动放弃中选资格累计两次的，禁止其参与平台业务6-12个月；
5.存在同一制造商与其授权代理商参于同一采购项目、同一制造商在同一采购主体授权两家及以上代理商、由授权代理商完全承担质量及售后服务等全部责任、授权有效期不足一年中任一情形的，禁止其参与平台业务3-6个月；
6.提供虚假材料的供应商，禁止其参与平台业务12个月；
7.供应商所供产品有质量问题的，禁止其参与平台业务12-36个月；
8.处罚期内发现在其它项目有其它失信行为的,视具体违规情形,**处罚期限,最长3年。
十三、****点击查看公司监督电话及电子监督邮箱：
二级公司监督电话：0352-****点击查看936
十四、合同签订主体：
****点击查看集团****点击查看公司

四、技术条款：

1.主题内容与适用范围
1.1本文件规定了各种金属切削应共同遵守的基本规则。
1.1本文件适用于零件的金属切削。
2、加工前的准备
2.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问之处要与本单位技术人员联系。
2.2要看懂、看清工艺规程、产品图纸，有疑问之处要向有关人员问清后再进行加工。
2.3按产品图纸或工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
2.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放更不能放在机床的导轨上。
2.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
2.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
3、刀具与工件的装夹
3.1刀具的装夹
3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套等擦拭干净。
3.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检验其正确性。
3.2工件的装夹
3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.2.2工件装夹应将其定位面、夹紧面垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净、且不得有毛刺。
3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未定装夹方法，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则：
a.尽可能使定位基准与设计基准重合；
b.尽可能使各加工面采用同一定位基准；
c.粗加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；
d.精加工工序定位基准应是已加工表面；
e.选择的定位基准必须使工件夹紧方便，加工时稳定可靠。
3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
对划线工件应按划线进行找正；
b.对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下道工序足够的加工余量；
c.对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。
3.2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
3.2.6夹紧工件时，加紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的（或加工时悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增加其刚性。
3.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如铜皮等。
3.2.8用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。
4、加工要求
4.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削尝试应大于夹砂或硬化层。
4.2对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。
4.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。
4.4铰孔前的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。
4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加工或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.7图纸和工艺规程中未规定的倒角或倒圆尺寸，加工时一般需有0.2～0.5×45O的倒棱或半径为0.2～0.5毫米的圆角，但对需要使用的尖角（如刀具、冲头等）不得进行倒角或倒圆；
4.8过渡圆角或圆根表面粗糙度，应按与之相连接的两表面中等级较高的粗糙度加工。
4.9磨削加工的零件表面，不得有磨削烧伤现象；
4.10凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。
4.11在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
4.12在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
4.13当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，完成精加工。
4.14在切削过程中，若机床—刀具－工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.15在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。
4.16在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.17检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。

六、报名要求：

1.主题内容与适用范围
1.1本文件规定了各种金属切削应共同遵守的基本规则。
1.1本文件适用于零件的金属切削。
2、加工前的准备
2.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问之处要与本单位技术人员联系。
2.2要看懂、看清工艺规程、产品图纸，有疑问之处要向有关人员问清后再进行加工。
2.3按产品图纸或工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
2.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放更不能放在机床的导轨上。
2.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
2.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
3、刀具与工件的装夹
3.1刀具的装夹
3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套等擦拭干净。
3.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检验其正确性。
3.2工件的装夹
3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.2.2工件装夹应将其定位面、夹紧面垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净、且不得有毛刺。
3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未定装夹方法，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则：
a.尽可能使定位基准与设计基准重合；
b.尽可能使各加工面采用同一定位基准；
c.粗加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；
d.精加工工序定位基准应是已加工表面；
e.选择的定位基准必须使工件夹紧方便，加工时稳定可靠。
3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
对划线工件应按划线进行找正；
b.对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下道工序足够的加工余量；
c.对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。
3.2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
3.2.6夹紧工件时，加紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的（或加工时悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增加其刚性。
3.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如铜皮等。
3.2.8用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。
4、加工要求
4.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削尝试应大于夹砂或硬化层。
4.2对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。
4.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。
4.4铰孔前的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。
4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加工或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.7图纸和工艺规程中未规定的倒角或倒圆尺寸，加工时一般需有0.2～0.5×45O的倒棱或半径为0.2～0.5毫米的圆角，但对需要使用的尖角（如刀具、冲头等）不得进行倒角或倒圆；
4.8过渡圆角或圆根表面粗糙度，应按与之相连接的两表面中等级较高的粗糙度加工。
4.9磨削加工的零件表面，不得有磨削烧伤现象；
4.10凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。
4.11在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
4.12在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
4.13当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，完成精加工。
4.14在切削过程中，若机床—刀具－工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.15在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。
4.16在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.17检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。

七、资质要求：